Sistema automatico di pesatura e dosaggio di precisione per cavi LSHF a basso contenuto di fumo

Questo sistema è una soluzione di lavorazione automatizzata progettata per materiali additivi, che copre l'intero flusso di lavoro dal disimballaggio, dosaggio e stoccaggio temporaneo all'alimentazione finale. Integrando funzioni come il riconoscimento dei codici a barre, il dosaggio automatizzato, la raccolta e il recupero delle polveri e il trasferimento dei materiali, il sistema mira a standardizzare il processo di alimentazione additiva, ottenere la tracciabilità e ridurre il lavoro manuale.

1. Sistema di codici a barre per l'alimentazione delle materie prime per la prevenzione degli errori
   La stazione di alimentazione è dotata di uno scanner di codici a barre. Gli operatori sono tenuti a scansionare il codice a barre presente sull'imballo esterno del materiale. Il sistema verifica automaticamente se le informazioni sul materiale corrispondono all'ordine di produzione per evitare un'alimentazione errata.
2. Sistema di raccolta polveri con recupero intelligente
   I punti di raccolta della polvere sono installati nelle stazioni soggette alla generazione di polvere, come quelle di disimballaggio e alimentazione. Le polveri raccolte possono essere progettate per il recupero in base ai requisiti del processo, riducendo al minimo la perdita di materiale e l'inquinamento ambientale.
3. Metodi personalizzati di stoccaggio e trasporto/dosaggio del materiale
   In base alle caratteristiche fisiche dei materiali (ad esempio fluidità, igroscopicità, densità apparente) e ai requisiti di processo, il sistema può essere configurato con silos di stoccaggio, apparecchiature di trasporto adeguati (ad esempio trasportatori a coclea, trasportatori a vuoto, trasportatori a catena tubolare) e unità di dosaggio.
4. Efficienza e accuratezza del dosaggio
   • Efficienza di dosaggio: Il sistema è progettato con una capacità di elaborazione fino a≤70 lotti all'ora. La produttività effettiva è influenzata dalle caratteristiche del materiale, dalla complessità della formula e dalla configurazione dell'apparecchiatura.
   • Precisione del dosaggio: La precisione di dosaggio tipica del sistema è±2 grammiO±5%(qualunque sia maggiore, in base al valore pesato effettivo). Questa precisione serve come riferimento per le prestazioni dell'apparecchiatura in materiali e condizioni operative standard.
5. Integrazione con confezionamento e trasferimento automatizzati
   Il sistema può interfacciarsi con dispositivi automatici per la produzione e il posizionamento dei sacchetti, nonché con sistemi di trasferimento del materiale (ad esempio AGV/trasportatori), consentendo un flusso di lavoro connesso di "dosaggio – confezionamento – trasferimento - alimentazione" per ridurre la movimentazione e l'intervento manuale.

1. Disimballaggio e stoccaggio temporaneo: Disimballaggio manuale o assistito, con materiali alimentati in una tramoggia di contenimento temporanea.
2. Dosaggio automatizzato: I materiali vengono trasportati secondo i requisiti della formula ad una bilancia batch per il dosaggio.
3. Imballaggio/Ricezione temporanea: I materiali dosati possono procedere alla produzione e al posizionamento automatici dei sacchi per l'imballaggio o essere temporaneamente conservati in contenitori intermedi.
4. Trasferimento e alimentazione: I prodotti confezionati o i contenitori intermedi vengono trasportati tramite un sistema di trasferimento automatizzato ai punti di alimentazione designati per completare il processo.

• Flusso di processo coeso: Copre più passaggi dalla materia prima al punto di alimentazione, riducendo al minimo il trasferimento e l'esposizione del materiale.
• Prevenzione degli errori e tracciabilità: Il collegamento di materiali e attività avviene tramite il sistema di codici a barre, con dati operativi registrati per supportare la tracciabilità della qualità.
• Configurazione flessibile: Il design modulare consente la personalizzazione in base al layout della linea di produzione e alle caratteristiche del materiale.

Adatto per processi di produzione continui o batch in settori quali plastica, gomma, rivestimenti e alimenti, dove è richiesto un dosaggio e un'alimentazione precisi di vari additivi (ad es. masterbatch colorati, antiossidanti, lubrificanti, additivi funzionali).

L'effettiva efficienza operativa e l'accuratezza del sistema sono influenzate dalle proprietà dei materiali (ad esempio, viscosità, igroscopicità, uniformità delle particelle), dalle condizioni ambientali (temperatura e umidità) e dai livelli di manutenzione ordinaria. Si consiglia di condurre test di idoneità utilizzando campioni di materiale tipici durante la fase preliminare del progetto per confermare la selezione dell'attrezzatura e le impostazioni dei parametri.