Система автоматического прецизионного взвешивания и дозирования для низкодымных безгалогенных кабелей LSHF

Эта система представляет собой автоматизированное технологическое решение, предназначенное для работы с добавками, охватывающее весь рабочий процесс от распаковки, дозирования и временного хранения до окончательной подачи. Интегрируя такие функции, как распознавание штрих-кодов, автоматическое дозирование, сбор и рекуперация пыли, а также передачу материалов, система направлена на стандартизацию процесса подачи добавок, обеспечение прослеживаемости и сокращение ручного труда.

1. Система подачи сырья со штрих-кодом для предотвращения ошибок
   Станция подачи оснащена сканером штрих-кодов. Операторы должны сканировать штрих-код на внешней упаковке материала. Система автоматически проверяет соответствие информации о материале производственному заказу, чтобы предотвратить неправильную подачу.
2. Система сбора пыли с интеллектуальной рекуперацией
   Точки сбора пыли установлены на станциях, подверженных образованию пыли, таких как распаковка и подача. Собранная пыль может быть предназначена для рекуперации в соответствии с требованиями процесса, минимизируя потери материала и загрязнение окружающей среды.
3. Индивидуальные методы хранения, транспортировки и дозирования материалов
   На основе физических характеристик материалов (например, текучесть, гигроскопичность, насыпная плотность) и требований процесса система может быть сконфигурирована с соответствующими силосами для хранения, транспортировочным оборудованием (например, шнековые конвейеры, вакуумные конвейеры, трубчатые цепные конвейеры) и дозирующими устройствами.
4. Эффективность и точность дозирования
   • Эффективность дозирования: Система рассчитана на производительность до ≤70 партий в час. Фактическая производительность зависит от характеристик материала, сложности формулы и конфигурации оборудования.
   • Точность дозирования: Типичная точность дозирования системы составляет ±2 грамма или ±5% (в зависимости от того, что больше, на основе фактического взвешенного значения). Эта точность служит ориентиром для производительности оборудования при работе со стандартными материалами и в стандартных условиях эксплуатации.
5. Интеграция с автоматической упаковкой и передачей
   Система может взаимодействовать с устройствами автоматического изготовления и укладки мешков, а также с системами передачи материалов (например, AGV/конвейеры), обеспечивая связанный рабочий процесс «дозирование – упаковка – передача – подача» для уменьшения ручной обработки и вмешательства.

1. Распаковка и временное хранение: Ручная или вспомогательная распаковка, при которой материалы подаются в бункер временного хранения.
2. Автоматическое дозирование: Материалы транспортируются в соответствии с требованиями формулы на весовой дозатор для дозирования.
3. Упаковка / временное получение: Дозированные материалы могут поступать в автоматическое изготовление и укладку мешков для упаковки или временно храниться в промежуточных контейнерах.
4. Передача и подача: Упакованные продукты или промежуточные контейнеры транспортируются с помощью автоматизированной системы передачи к назначенным точкам подачи для завершения процесса.

• Связный поток процесса: Охватывает несколько этапов от сырья до точки подачи, минимизируя передачу и воздействие материала.
• Предотвращение ошибок и прослеживаемость: Привязка материала и задачи осуществляется через систему штрих-кодов, а оперативные данные регистрируются для обеспечения прослеживаемости качества.
• Гибкая конфигурация: Модульная конструкция позволяет настраивать систему в соответствии с компоновкой производственной линии и характеристиками материала.

Подходит для непрерывных или периодических производственных процессов в таких отраслях, как производство пластмасс, резины, покрытий и продуктов питания, где требуется точное дозирование и подача различных добавок (например, цветных суперконцентратов, антиоксидантов, смазок, функциональных добавок).

Фактическая эксплуатационная эффективность и точность системы зависят от свойств материала (например, вязкости, гигроскопичности, однородности частиц), условий окружающей среды (температуры и влажности) и уровня текущего обслуживания. Рекомендуется провести испытания на пригодность с использованием типичных образцов материала на предварительном этапе проекта, чтобы подтвердить выбор оборудования и настройки параметров.