Automatisch Precisie Weeg- en Doseersysteem voor Laag Rook Halogeen Vrije LSHF Kabels

Dit systeem is een geautomatiseerde verwerkingsoplossing die is ontworpen voor additieve materialen en die de gehele workflow bestrijkt, van het uitpakken, doseren en tijdelijke opslag tot de uiteindelijke invoer. Door functies zoals barcodeherkenning, geautomatiseerde dosering, stofopvang en -terugwinning en materiaaloverdracht te integreren, streeft het systeem ernaar het additieftoevoerproces te standaardiseren, traceerbaarheid te bereiken en handarbeid te verminderen.

1. Barcodesysteem voor grondstoffentoevoer voor foutpreventie
   Het voerstation is voorzien van een barcodescanner. Operators moeten de streepjescode op de buitenverpakking van het materiaal scannen. Het systeem controleert automatisch of de materiaalinformatie overeenkomt met de productieorder om onjuiste aanvoer te voorkomen.
2. Stofopvangsysteem met intelligente terugwinning
   Op stations waar stof kan ontstaan, zoals bij het uitpakken en aanvoeren, worden stofopvangpunten geïnstalleerd. Het verzamelde stof kan worden ontworpen voor terugwinning in overeenstemming met de procesvereisten, waardoor materiaalverlies en milieuvervuiling worden geminimaliseerd.
3. Aangepaste materiaalopslag- en transport-/doseermethoden
   Op basis van de fysieke kenmerken van de materialen (bijv. vloeibaarheid, hygroscopiciteit, bulkdichtheid) en procesvereisten kan het systeem worden geconfigureerd met geschikte opslagsilo's, transportapparatuur (bijv. schroeftransporteurs, vacuümtransporteurs, buiskettingtransporteurs) en doseereenheden.
4. Doseerefficiëntie en nauwkeurigheid
   • Doseerefficiëntie: Het systeem is ontworpen met een verwerkingscapaciteit van maximaal≤70 batches per uur. De werkelijke doorvoer wordt beïnvloed door materiaalkenmerken, formulecomplexiteit en apparatuurconfiguratie.
   • Doseernauwkeurigheid: De typische doseernauwkeurigheid van het systeem is±2 gramof±5%(welke groter is, gebaseerd op de werkelijke gewogen waarde). Deze nauwkeurigheid dient als referentie voor de prestaties van de apparatuur onder standaard materialen en bedrijfsomstandigheden.
5. Integratie met geautomatiseerde verpakking en overdracht
   Het systeem kan worden gekoppeld aan automatische apparaten voor het maken en plaatsen van zakken, maar ook aan systemen voor materiaaloverdracht (bijv. AGV's/transportbanden), waardoor een verbonden workflow van "doseren – verpakken – overbrengen – voeren" mogelijk wordt gemaakt om handmatige handelingen en interventies te verminderen.

1. Uitpakken en tijdelijke opslag: Handmatig of geassisteerd uitpakken, waarbij het materiaal in een tijdelijke voorraadtrechter wordt gevoerd.
2. Geautomatiseerde dosering: Materialen worden volgens de formule-eisen naar een batchweegschaal getransporteerd om te doseren.
3. Verpakking / Tijdelijke ontvangst: Gedoseerde materialen kunnen doorgaan met het automatisch maken van zakken en het plaatsen van zakken voor verpakking of tijdelijk worden bewaard in tussencontainers.
4. Overbrengen en voeren: Verpakte producten of tussencontainers worden via een geautomatiseerd transfersysteem naar aangewezen voedingspunten getransporteerd om het proces te voltooien.

• Samenhangende processtroom: Omvat meerdere stappen van grondstof tot voedingspunt, waardoor materiaaloverdracht en blootstelling worden geminimaliseerd.
• Foutpreventie en traceerbaarheid: Materiaal- en taakbinding wordt bereikt via het barcodesysteem, waarbij operationele gegevens worden geregistreerd om de traceerbaarheid van de kwaliteit te ondersteunen.
• Flexibele configuratie: Modulair ontwerp maakt maatwerk mogelijk op basis van de lay-out van de productielijn en materiaaleigenschappen.

Geschikt voor continue of batchproductieprocessen in industrieën zoals kunststoffen, rubber, coatings en voedingsmiddelen, waar nauwkeurige dosering en toevoer van verschillende additieven (bijv. kleurmasterbatches, antioxidanten, smeermiddelen, functionele additieven) vereist is.

De werkelijke operationele efficiëntie en nauwkeurigheid van het systeem worden beïnvloed door materiaaleigenschappen (bijvoorbeeld viscositeit, hygroscopiciteit, deeltjesuniformiteit), omgevingsomstandigheden (temperatuur en vochtigheid) en routinematige onderhoudsniveaus. Het wordt aanbevolen om geschiktheidstesten uit te voeren met behulp van typische materiaalmonsters tijdens de voorbereidende fase van het project om de selectie van apparatuur en parameterinstellingen te bevestigen.