Automatisches Präzisionswiege- und Dosiersystem für raucharme halogenfreie LSHF-Kabel

Dieses System ist eine automatisierte Verarbeitungslösung für additive Materialien, die den gesamten Arbeitsablauf vom Auspacken, Dosieren und der temporären Lagerung bis zur endgültigen Zuführung abdeckt. Durch die Integration von Funktionen wie Barcode-Erkennung, automatischem Dosieren, Staubabsaugung und -rückgewinnung sowie Materialtransfer zielt das System darauf ab, den Additiv-Zuführungsprozess zu standardisieren, die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten und manuelle Arbeit zu reduzieren.

1. Rohmaterial-Zuführ-Barcode-System zur Fehlervermeidung
   Die Zuführstation ist mit einem Barcode-Scanner ausgestattet. Die Bediener müssen den Barcode auf der Außenverpackung des Materials scannen. Das System überprüft automatisch, ob die Materialinformationen mit dem Produktionsauftrag übereinstimmen, um eine falsche Zuführung zu verhindern.
2. Staubabsaugsystem mit intelligenter Rückgewinnung
   Staubabsaugpunkte sind an staubgefährdeten Stellen wie dem Auspacken und der Zuführung installiert. Der gesammelte Staub kann je nach Prozessanforderungen zur Rückgewinnung ausgelegt werden, wodurch Materialverluste und Umweltbelastungen minimiert werden.
3. Kundenspezifische Materiallagerung und Förder-/Dosiermethoden
   Basierend auf den physikalischen Eigenschaften der Materialien (z. B. Fließfähigkeit, Hygroskopizität, Schüttdichte) und den Prozessanforderungen kann das System mit geeigneten Lagersilos, Fördereinrichtungen (z. B. Schneckenförderer, Vakuumförderer, Rohrkettenförderer) und Dosiereinheiten konfiguriert werden.
4. Dosiergenauigkeit und -effizienz
   • Dosierleistung: Das System ist mit einer Verarbeitungskapazität von bis zu ≤70 Chargen pro Stunde ausgelegt. Der tatsächliche Durchsatz wird durch die Materialeigenschaften, die Komplexität der Formel und die Gerätekonfiguration beeinflusst.
   • Dosiergenauigkeit: Die typische Dosiergenauigkeit des Systems beträgt ±2 Gramm oder ±5% (je nachdem, welcher Wert größer ist, basierend auf dem tatsächlich gewogenen Wert). Diese Genauigkeit dient als Referenz für die Geräteperformance unter Standardmaterialien und -betriebsbedingungen.
5. Integration mit automatischem Verpacken und Transfer
   Das System kann mit automatischen Beutelherstellungs- und Beutelplatzierungsvorrichtungen sowie Materialtransfersystemen (z. B. AGVs/Förderbändern) verbunden werden, wodurch ein vernetzter Arbeitsablauf von "Dosieren – Verpacken – Transferieren – Zuführen" ermöglicht wird, um manuelles Handling und Eingriffe zu reduzieren.

1. Auspacken & Temporäre Lagerung: Manuelles oder unterstütztes Auspacken, wobei die Materialien in einen temporären Vorratsbehälter gefüllt werden.
2. Automatisches Dosieren: Die Materialien werden gemäß den Formelanforderungen zu einer Chargenwaage zum Dosieren gefördert.
3. Verpackung / Temporäre Aufnahme: Dosierte Materialien können zur automatischen Beutelherstellung und -platzierung zur Verpackung weitergeleitet oder vorübergehend in Zwischenbehältern aufbewahrt werden.
4. Transfer & Zuführung: Verpackte Produkte oder Zwischenbehälter werden über ein automatisiertes Transfersystem zu den vorgesehenen Zuführpunkten transportiert, um den Prozess abzuschließen.

• Zusammenhängender Prozessablauf: Deckt mehrere Schritte vom Rohmaterial bis zum Zuführpunkt ab und minimiert den Materialtransfer und die Exposition.
• Fehlervermeidung und Rückverfolgbarkeit: Die Material- und Aufgabenbindung wird durch das Barcode-System erreicht, wobei Betriebsdaten zur Unterstützung der Qualitätsrückverfolgbarkeit protokolliert werden.
• Flexible Konfiguration: Das modulare Design ermöglicht eine Anpassung an das Produktionslinienlayout und die Materialeigenschaften.

Geeignet für kontinuierliche oder Chargenproduktionsprozesse in Branchen wie Kunststoffe, Gummi, Beschichtungen und Lebensmittel, bei denen eine präzise Dosierung und Zuführung verschiedener Additive (z. B. Farbmasterbatches, Antioxidantien, Schmiermittel, funktionelle Additive) erforderlich ist.

Die tatsächliche Betriebseffizienz und -genauigkeit des Systems werden durch Materialeigenschaften (z. B. Viskosität, Hygroskopizität, Partikelgleichmäßigkeit), Umgebungsbedingungen (Temperatur und Luftfeuchtigkeit) und das Niveau der routinemäßigen Wartung beeinflusst. Es wird empfohlen, in der Vorbereitungsphase des Projekts Eignungstests mit typischen Materialproben durchzuführen, um die Geräteauswahl und die Parametereinstellungen zu bestätigen.